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近年来，金陵石化在油品储运、优化、运输等方面，不断推进自动化控制技术，实现了远程集中控制、汽油自动优化加工、铁路装车自动化，提升了油品储运的质量和效率，加快了建设世界*的炼化企业的步伐。

分散储存，集中控制

2014年7月21日，金陵石化油品储运部中心控制室，生产科副科长万里点击操作站DCS界面上的阀门开关按钮，此时，对讲机里传来半成品工区乔星星主管在汽油罐区现场的报告：“ 05号罐收油罐根气动阀打开正常。”

并没有可怕的专制逻辑。李迎春成都DCS屏幕上显示， 05号收油罐根气动阀开启中——开到位。接下来， 05号罐2号泵入口气动阀也被远程打开，然后，依次关闭，对讲机里不时回应，操作一切正常…… 半成品工区气动阀门已经达到在中心控制室远程控制。这标志着历时 年的储运集中控制已经初步建成。

同时，去年，该公司又对储运自动化实施技术改造，对其控制部分提挡升级。储运部安排专人负责与厂家一起开发，历时三个月，实现对气动阀所有动作进行实时监控，保障远程精准调节，防止误动造成安全事故。

目前，储运部可实现远程监控气动阀门约1500台左右。实现了较分散的原料、中转、成品等工区油品的储运，以及油品调和、装运的远程集中控制。

“现在，集中控制室已建成，我们正进行人员调整，加快技术整合，逐步实现各种油品从装置馏出口到出厂的大流程操作，并将原油、汽油、柴油、航煤的优化，以及进出厂系统、计量系统逐步过渡到集中控制。”储运部主任李志富介绍。

汽油调和，控制

月26日12：00， 04罐进料自动停止，液位显示已装到位，并取样分析。下午，高春光拿到分析报告单，各项指标合格，这罐国5汽油优化完成。

2012年11月27日，经过9个月建设，金陵石化汽油优化系统正式运行。该系统运用优化技术，消除了人工操作的多种缺陷，能对优化的各个组分实时监控，自动调整配比，加注必需的组分。保证各组分均匀、比例准确，产品质量稳定，极大提高了产品一次合格率。而且，油罐收满后不需再循环，减少了电耗和油耗，节能又环保。

汽油优化系统上线运行以来，平均每月处理各种标号汽油40万吨左右，产品一次合格率达96%以上。

“过去，生产一罐油，要计算各装置的收油量，有的组分要提前转出，有的组分要迟点转入，还经常倒油，忙忙碌碌有时还不合格。现在，只要按照指令输入各组分的比例，系统自动控制，到量时提醒切出，而且合格率大幅提高!”高春光一边轻松地生产国5汽油，一边深有感触地说道。

目前，柴油优化系统正紧张施工，现场，各原料组分的管线及调节阀整齐密布就位，添加剂控制室已建好，不久将建设完毕，投入运行。

铁路装车，一键“搞定”

月2 日11：10，金陵石化储运铁装运工区职工小陈，接到装运航煤的指令，轻按鼠标，标号G60K62 0011槽车自动装料，当达到规定量时，自动停止。

这是通过铁运发油系统来实现的，该系统配有计量控制、实时监控、密闭装车等设施，能够自动装料、自动计量、自动监控，装车一键“搞定”，大幅降低了劳动强度，提高了出厂计量精度和装车效率，小陈操作很轻松。

“当然，装车前，还需要到现场确认每辆槽车的台位和编号，输入系统后，装车时就会自动进行。”工区主管和家喜介绍。

同时，通过密闭装车系统，既能进行尾气回收，实现安环装车，又能达到风雨无阻、全天候装车，扩大了铁路出厂能力。