一个品牌的创立

一个品牌的创立，从初生、成熟到成功，必定要经历一个漫长的过程。这个过程，付出的不仅仅是辛苦的汗水，更多的是团体的智慧。伴随着侯马北铜铜业有限公司前进的车轮，“中条山”牌阴极铜自2007年注册上市以来，已经走过了近十个年头。从那时起，阴极铜的品质、品牌随着侯马北铜公司的发展，不断地成长、成长、再成长。
蹒跚起步 孕育市场商机
1998年，伴随着东南亚金融危机的爆发，铜行业进入了寒冷期。2002年，中条山有色金属集团有限公司领导层从危机中看到希望，提前筹划，将产业链延伸，以期在行业经济复苏之时打一个漂亮的翻身仗。侯马北铜公司的电解系统应运而生，2005年进入投产倒计时。
电解车间筹备初期，除了个别人从事过电解精炼工作，在160余名的员工中就有140多人是从矿山转岗过来的。转岗是痛苦的，一切要从头再来。面对这样一个人均年龄达到 7岁的特殊群体，学习新的操作技术从思想和体力上都有一定的难度。按照事先筹划将他们分别派到同行业外单位和集团兄弟单位进行培训，他们克服了一切困难，学得认真，干得仔细，因为他们清楚地知道只有生产出合格的产品才算是转岗成功。
虽然所有工作都在按部就班地进行，可是所有的干部职工还是高度紧张。生产组织策划不断完善，各项工作在管理者心中一遍遍演练，每一个工序都要经过严格验收，电解液的配置参数认真并经过核实。始极片是从垣曲冶炼厂调运来的；硫酸是用槽罐车一车一车从硫酸酸库转运过来的；为解决5万吨系统仅开启两列的配电系统负荷要求，变配电系统根据工艺要求增加了一台小功率变压器，一切都在紧锣密鼓、有条不紊地进行着……
2005年12月26日通电成功，12月 1日生产出侯马北铜公司历史上第一批化学成分合格的阴极铜。堆铜场地，那一捆捆整齐排列的阴极铜，向人们展示着北铜职工的努力和成绩。
然而，问题很快就出现了，阴极铜表面布满了均匀粒子，而且粒子逐渐增大，外观质量不达标，销售一度停滞。大家敏感的神经再次紧张起来，先前的兴奋彻底没有了，查找问题的一系列工作相继展开。原来由于电解液配制和所有进入系统的生水中含有大量的Ca2+、Mg2+离子等杂质，导致个别元素超标。随着除盐水的应用，外观质量不稳定状况得到明显改善，产品滞销的状况也得到好转。
作为铜产业的新生儿，面对同行业新产能的形成，侯马北铜公司生产的阴极铜在坎坎坷坷中度过了严峻的2006年。
品质是品牌的基础。侯马北铜公司要想创立自己的品牌，首先要质量过关，才能注册品牌，进入市场交易。为此，2006年底，由集团派出的生产部工程师、垣曲冶炼厂技术和生产骨干一行三人入驻侯马北铜公司参与阴极铜质量攻关。
开会，分析问题；观察，查找原因；调查，发现痕迹。攻关组运用科学的方法，抽丝拨茧，把问题罗列出来，然后一个个去印证。为验证电解液进出方式对质量的影响，车间主任亲自到施工单位的库房里去找材料，车间领导每天早到晚归观察试验槽中阴极铜的变化；为消除电解槽中阳极泥的影响因素，作业人员用电解液冲洗阳极周期板，冒着刺鼻的电解蒸汽，为提升产品质量努力着……
工艺上的缺陷逐步完善，设备的改进逐渐到位，攻关取得了实质效果。生产中想到而没有去尝试的一些想法被一一实践证明，风险在攻关中承担并化解，一切都在向好发展。2007年 月，侯马北铜公司生产的阴极铜通过了国家重有色金属质量监督检验中心的高纯阴极铜抽样监测，9月20日“中条山”牌高纯阴极铜在上海交易所成功注册。
迎接挑战 奠定品牌根基
阴极铜在上海交易所成功注册，给北铜电解人带来了新的责任和挑战。
2008年，铜行业新项目不断投产，新产能陆续释放，市场竞争日趋激烈，客户的要求也苛刻起来，标准铜销售迟缓。
阳极板、粗铜供应不足，品质良莠不均，导致电解系统和阳极板产量不稳定；电解系统闭路循环故障，致使电解液杂质快速富集、超标；原料杂质含量高，导致电解液杂质积累过度超标等问题频繁出现，阴极铜质量不稳定表现得异常突出。背负着企业发展的重任，阴极铜攻关小组再度踏上了艰难的攻关路。
“所有不合格的阴极铜全部回炉，不能流入市场。”管理者做出了艰难而又坚定的抉择。此举无形之中加大了企业生产成本，但大家都明白一个道理，那就是：市场是无情的，不良品质的产品流入市场，毁掉的不仅仅是品牌，更是企业的生命！
为从根本上扭转电解生产的被动局面，车间认真总结经验教训，在充分调查和征求意见的基础上，对车间班组长和工序作业进行调整。同时围绕阴极铜质量在技术和管理上大做文章，促使阴极铜质量基本趋于平稳，生产正常时期交割率稳定在80%以上，高纯率稳定在9 %以上。
按照侯马北铜电解系统技改项目的安排，2009年 万吨电解系统筹备建设，2011年底土建工程结束，2012年 月底具备了试生产条件，6月初投入试生产，并一次性投产成功，刷新了中条山阴极铜从投料生产到达产达标全过程的新纪录。
满足 万吨系统满负荷生产的先决条件是要有充足的阳极板供应。但是由于100吨阳极炉的原料本身就很杂，精矿中不利于电解精炼的杂质异常超标，导致阳极板中的杂质含量严重超标，电解液中有害杂质富集较快，电解精炼的难度空前加大。外购阳极板虽然在一定程度上弥补了供应量的短缺，但由于物理规格和成分都不达标，给电解生产造成很大的困难。在这样的状况下，历经艰难的摸索和技术攻关，终于在201 年四季度，电解精炼 万吨系统实现了真正意义上的满负荷生产，交割率指标在50%——80%之间徘徊，高纯率指标在70%——90%之间变化。
技术攻关 力促品牌升级
201 年7月，两个独立的电解精炼系统由于阳极板供应和生产任务的要求，频繁开停、调整，阴极铜质量受到了影响，同期客户群中个别的质量问题反馈，一度影响到“中条山”品牌的声誉。
2014年，侯马北铜公司将讲质量上升到讲政治的高度，提出了“高质量状态下的高产量”和“没有质量保证的生产经营是没有意义的企业行为”等理念，全方位、多层次、多角度地开展质量意识教育，将“质量就是生命”“质量就是效益”的质量发展理念宣贯至每一位员工。同时组建两级质量攻关小组，全力实施技术攻关。
由于电解系统的不稳定性，以前形成的产品产量、质量与员工各方利益之间的平衡被打破，员工利益诉求集中爆发，困难和挑战摆在这个新组建的班子集体面前。
产品质量不仅关乎企业的生存，更关乎着职工的切身利益，要想解决当前的矛盾，首先要迈过阴极铜质量稳定的这道坎。
在综合各方面意见和建议后，新班子组建当月就制定了开展劳动竞赛的暂行规定，以电调岗位为切入点，掀起了提升阴极铜质量工作的高潮。
然而，随后各种问题和矛盾接踵而至。这个切入点，也使电解车间陷于“牵一发而动全局”的境况！
面对阴极铜质量时有波动的状况，不少人说那是阳极板的事，也有人说那是电解液的事，还有人说操作上也有问题。意见的甄别需要实践。公司主管领导、部门负责人、车间班子成员多次深入工作现场，或观察或参加劳动，从中体会意见和建议的真实内涵，切实掌握职工当下的操作具体情况。
然后是一次次的民主集中，把从群众中反馈上来的意见和建议进行甄别和选择，确定实施方案，有条件有步骤地去实施。每一次工作的改进和指令的下达，都要征求骨干的意见，在实施过程中充分发挥民主作用，针对不同意见，在符合质量进步要求的前提下让职工们民主决定，提高大多数职工的积极性。
解决问题是一项系统工程，充分依靠群众发现问题仅仅是开展工作的法宝之一。在深思熟虑之后，一系列的改进或改革在时机成熟时悄然进行着。一方面通过劳动竞赛、黑板报、电解简讯、公示资料、会议等平台宣传质量提升的意义；另一方面着手进行了打包、电解液循环系统设施、电解液管路、电解液过滤、钉耳机、吊架、打包机组、捆铜压包、净液系统等设备设施改造，使工艺更加符合高品质阴极铜生产需要。改造提升了作业标准，让员工有更多的精力关注作业过程，从而最终提高阴极铜质量；适度调整生产骨干并进行劳动优化组合，提高了执行力，使质量工作得到了及时有效的落实。
作为攻关组的核心成员，车间主任自知身上的担子和压力。他查阅研究了十余篇关于电解精炼方面的科技论文，总结以往的经验，同班子成员、职能部门和质量主管充分探讨，在实践中仔细观察，经过精心计算和验证，提出并实施了高低位槽的隔板加装、上液管路改造以及加设隔膜阀的改造，解决了电解精炼有史以来空气进入电解液氧气吸附形成阴极铜表面气泡的难点问题，使阴极铜韧性和外观质量得到根本提升。
电解液的配制是阴极铜生产最为关键的基础工作。经过多年的实践和摸索，骨胶作为电解液配制过程中使用量大的一种添加剂，在微调的基础上获得了两个系统的电解液成分稳定和质量的明显提升，电解系统在稳定阴极铜质量方面的抗风险能力明显增强，阴极铜品质在各种复杂的环境下基本处于可控状态，A级率始终保持在9 .5%以上。
本着追求产品品质最优化的原则，2015年2月26日，用明胶代替骨胶的工业试验在电解系统展开。次年5月，明胶代替骨胶应用于生产实践。生产过程中，攻关人员经过精心计算和经验预判，大胆增减明胶等添加剂的使用量，找到了添加剂的适用范围，真正掌握了电解液的配制技术，同时也基本掌握了电解杂质多而复杂情况下应对手段。如今，阴极铜高纯率基本稳定在97%以上，多数批次达到98%以上，阴极铜韧性实现了历史性突破。
品牌的形成，品质的提升，无不包含着技术人员艰辛的付出和努力的工作。在打造产品品牌的十年间，技术攻关团队奉献了数百个节假日，分析了数万个相关数据，上千次在槽面作业现场分析质量，终于实现了质量提升。攻关的成功带来的不仅是质量的提升、产量的提高，更多的是经济效益的好转、职工收入的提高。
自电解系统创建以来，侯马北铜公司积极寻找产品品质提升的突破点，使改造、改革成为其具体的实践行动，实现了阴极铜长周期高质量生产常态化，最终以阴极铜产品“中条山”品牌展示与人，完成了产品质量不断提升的华丽蜕变，为品牌成长和企业未来发展打下了坚实的基础，使企业在实现品牌升级的道路上走得更加稳健！
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